山东森洋铁碳填料经多年实验改良配方，由还原性铁粉、精焦碳、多种催化剂、活化剂充分混合，采用1100°C高科技高温烧结技术，一举解决长久以来市场上铁碳填料板结的根本问题。该铁碳填料环境适应性强，在废水水质情况有波动的情况下，仍然可以正常运行，高效去除COD、色度，提高可生化性，处理效果持续稳定不板结！
真正不板结铁碳填料选购方法
目前因为铁碳填料没有国家统一标准，市场比较混乱，价格及质量各一，客户在选购时较难抉择，为了广大消费者在选择时有更清晰的判断能力，我为大家总结了以下几大选购误区及正确辨别方法：
一、根据生产工艺不同，铁碳填料一共分为三种
1、炼焦与熔炼相结合工艺
由75%还原性铁粉，15%精焦煤，多种催化剂为原材料，采用1100°C高科技高温烧结而成，由于在焦炭作为主框架，填料在酸性废水中浸泡，终生不会松散板结
2、低温烧结工艺
主要原材料：铁粉和无烟煤粉，粒度较大，并掺入20-30%黏土，在400-600°C范围内烧结而成，内部实心，强度较高。在酸性废水中浸泡一段时间后会慢慢松散流失，产生大量固废
3、机械压制工艺
主要原材料：铁粉和无烟煤粉，采用机械压制，没有经过烧结，在酸性废水中浸泡后，短时间内就会松散粉化，随水流失
二、选购注意事项一、强度检测
误区：强度硬度越高越好吗？
某些厂家宣传，铁碳微电解填料硬度高强度大的就是好填料，实际上这些说法很大程度上是在误导消费者！其实，强度是相对的不是绝对的，只要保证在酸性废水中长期浸泡不松散即可，从生产工艺来讲，强度越高的产频不一定就是好产品。如果强度高到很难敲碎，那说明内部并没有形成空隙，是采用低温烧结工艺烧结而成的，内部掺入了大量的黏土，无空隙为实心。而采用炼焦工艺烧结而成的产品，肯定会形成一定的空隙，可内外同时反应，相对容易敲碎。
二、孔隙率检测
拥有黏土的填料，由于粒度较大，放在水中瞬间产生大量气泡，是黏土吸水的过程，并不代表孔隙率大。采用炼焦工艺高温烧结的填料，铁碳混合均匀，粒度都较小，内部焦煤出焦形成细小的微孔，酸性条件下产生联系细小的气泡，时间持久，说明孔隙率合格，这样的填料在反应过程中能起到更好的效果。
误区：孔隙率越大越好吗？
有的客户认为孔隙率越大越好，表面积就大，微电解反应效率就会更高更好。事实是：其实越多的孔隙率正是日后微电解处理效率急剧下降的原因。大家可以想一下，污水中的悬浮物、COD和填料内部微孔壁上反应生成的黏性铁泥，会源源不断的堵塞填料自身的微孔，随着时间的延长，微孔被堵塞的填料处理效率会急剧下降，通过简单的反复冲洗和酸洗，也很难冲洗填料内部，最终还是导致填料的钝化板结。
三、切割检测铁含量
横向切割填料，有金属光泽面的不一定就是好产品，取一个填料切成两半，观察切割面，加入GL催化剂的填料，铁和碳分布均匀、切割面呈明显网状或者点状金属光泽，而且从表面可看出烧结后呈现出的金属光泽。。微电解工艺原电池反应中铁根碳的最佳配比为6:1到7:1，此时电荷会正常移动，不会短路，产生1.2V到1.5V的电位差，对水中的有机物起到氧化还原的效果。铁碳中铁含量并不是越高越好，铁含量过高，碳含量过低会导致使用效果极差，容易黏连板结。
误区：铁的含量越多越好吗？
有些厂家误导消费者，认为铁含量越高，强度就越大，消耗越少，其实一味追求铁的含量，没有正确合理的铁碳比，很难达到较好的处理效果。而铁的含量过高，铁与铁之间的接触更为密切，铁和谈长期运行最终导致板结钝化。
误区：消耗率和产泥量的问题
在填料正常运行情况下，根据能量守恒定律，去除等量的COD所需要消耗的电化学能量是固定的，所以只要不板结，同等条件下，填料的消耗是一样的。如果消耗量减小了，说明部分填料钝化了，最终会失效板结，这些板结物也是污泥量，而且是更难处理。
误区：小实验结果好，产品就越好吗？
客户收到多家样品后，通过小实验做对比，根据一次实验结果的高低，来判断填料性能的优劣，这是不科学的。因为有些厂家的填料微孔多，初期吸附作用比较大，做对比试验的时候处理效果肯定略高，但是在实际应用中，微孔不久被堵塞了处理效率会急剧下降(原因参考误区二孔隙率问题)，所以小实验结果的高低只是填料性能的一方面表现，产品真正在长期使用过程中不钝化不板结才是正道。如果出现小试效果差别大，可做连续动态实验或做中试来判断填料的长期使用效果，一般情况小实验只能确定该污水是否适合用微电解工艺，正常的微电解效果不会有太大差别，板结问题一般六个月以后才能出现。
简便快捷不板结铁碳填料辨别方法：
一、观察切割面
取一个填料切成两半，观察切割面，加入GL催化剂的填料，切割面呈明显网状或者点状金属光泽。板结的填料切割面会呈现全部金属光泽或者没有金属光泽。
二、浸泡实验
取一个或多个铁碳填料，放入普通自来水中，浸泡一段时间(约3-7天，浸泡时间越长，对比越明显)，不板结填料(含GL催化剂成分的)表面只有少量黄色氧化物，反之，填料表面有大量黄色氧化物(铁泥)，会板结。